一个产品从P1到量产到底经历了什么，P1、P2、EVT、OVB、CRB、PRB、DVT、PVT、Ramp、MP

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每个成功量产的产品，背后都有一套严谨的路径

P1→P2→EVT→CRB→DVT→PVT→OVB→PRB→Ramp→MP的每个节点都有明确目的

要么打磨原型，要么验证设计，要么校准产线，要么确认就绪度

从雏形（P1）到成品（MP），每一步都要做好，避免后期推倒重来的巨大成本

原型打磨→设计验证→产线校准→量产就绪→规模交付，全程以满足市场/客户需求为核心，用针对性测试和检查保驾护航

今天就尝试着总结下一个产品，从P1到量产经历了什么

一个产品从P1到量产到底经历了什么，P1、P2、EVT、OVB、CRB、PRB、DVT、PVT、Ramp、MP ...

1. P1（Prototype 1）：原型机1代，产品的雏形初现

产品的第一版样品，不是量产试产，而是验证核心能不能跑的原型

目标：验证核心功能是否成立、堆叠结构（比如芯片与主板、电池与散热模块的布局）是否可行

动作：制作首版原型机，测试核心功能（如手机通话、家电运行），检查内部结构堆叠是否无致命冲突

标准：核心功能达标率≥80%，堆叠结构无致命冲突，无无法解决的设计硬伤

输出物：P1原型机，功能/结构问题清单，初步改进方案

2. P2（Prototype 2）：原型机2代，优化后的进阶原型

针对P1的问题迭代，更贴近后续工程验证标准的升级版原型

目标：解决P1暴露的问题，让产品形态、功能、结构更接近EVT阶段的要求

动作：优化结构布局、修正核心功能缺陷，提升原型机的稳定性和完整性

标准：P1问题闭环率≥95%，核心功能达标率≥90%，形态/结构贴近设计目标

输出物：P2优化原型机，问题闭环报告，EVT阶段准备方案

3. EVT（Engineering Validation Test）：工程验证测试，设计的第一次正式体检

用部分量产工艺制作样机，全面验证设计合理性的工程级测试

目标：验证产品核心功能、设计方案的可行性，锁定基础技术方案

动作：采用量产级工艺（如SMT贴片）制作样机，测试核心功能、电气兼容性、结构强度，评估设计是否适配量产工艺

标准：核心功能达标率≥95%，无致命设计缺陷，部分量产工艺适配成功

输出物：EVT测试报告，设计优化清单，工艺适配评估报告

4. CRB（Carrier Review Build）：运营商测试样机，蜂窝产品的入网通行证

仅针对带蜂窝网络的产品（如手机、5G路由器），专供全球运营商测试的定制样机

目标：验证产品与全球运营商网络的兼容性，满足通信合规要求，拿到入网资格

动作：制作运营商定制版样机（适配不同地区频段），提交给全球主流运营商，配合完成网络兼容性测试

标准：通过目标运营商网络兼容性测试，核心通信指标（如信号强度、切换成功率）达标

输出物：运营商测试报告，入网认证初步文件，网络适配优化方案

5. DVT（Design Validation Test）：设计验证测试，设计冻结前的终极体检

产品设计冻结前的最后一次全面测试，覆盖所有规格要求的终极验证

目标：验证软硬件兼容性、可靠性、合规性，确认设计方案可冻结（后续不再做大改）

动作：开展全场景功能测试、可靠性测试（如高低温循环、老化测试）、EMC电磁兼容测试、安规认证测试

标准：软硬件兼容性100%达标，可靠性测试通过，合规认证齐全，设计冻结

输出物：DVT完整测试报告，设计冻结通知书，合规认证文件（如3C、CE）

6. PVT（Production Validation Test）：生产验证测试，量产前的实战彩排

模拟真实量产环境的试量产，验证产线能否稳定输出合格产品

目标：测试产线良率、产能是否满足量产需求，暴露量产工艺中的问题

动作：在量产车间按量产流程，小批量试产（500-2000件），统计良率、产能，优化生产工艺和流程

标准：良率≥92%，产能达设计目标80%，无批量性工艺缺陷

输出物：PVT试产报告，良率/产能分析表，产线工艺优化方案

7. OVB（Online Verification Build）：线上验证构建，产线的战前体检

专门检查产线工站配置、流程是否合理，确认产线具备上线条件的产线验证

目标：确保产线工站布局、设备参数、操作流程适配量产需求，无流程瓶颈

动作：测试产线各工站（如SMT、组装、测试）的节拍匹配度，检查设备参数是否达标，验证操作流程是否顺畅

标准：产线工站布局合理，设备参数达标，单班产能满足预期，无流程瓶颈

输出物：OVB产线验证报告，工站优化方案，上线操作指导书（SOP）

8. PRB（Production Readiness Build）：生产准备就绪构建，量产前的最后总检

全面检查生产、供应链、质量管控等所有环节，确认万事俱备的最终节点

目标：确保生产、供应链、质量、人员全部就绪，具备承接客户量产订单的能力

动作：检查供应链物料齐套性、产线人员技能熟练度、质量管控方案落地情况，模拟接收订单后的交付流程

标准：供应链稳定、产线就绪、质量可控、人员达标，满足量产订单接收条件

输出物：生产准备就绪报告，量产订单接收确认书，风险应急预案

9. Ramp（Ramp-Up Build）：产能爬坡，量产初期的稳步提速

从试量产到正式量产的过渡阶段，逐步提升日产量，优化良率和生产节拍

目标：平稳提升产能至设计目标，同时保持良率稳定，避免猛冲导致质量崩盘

动作：按阶梯式提产（如2K→5K→10K/天），持续优化工艺参数、解决产能瓶颈，稳定供应链交付节奏

标准：产能逐步提升至设计目标，良率≥97%，生产节拍稳定

输出物：产能爬坡报告，良率优化记录，量产稳定评估报告

10. MP（Mass Production）：量产阶段，产品的正式上岗

流程标准化后的规模化生产，全面满足市场订单需求的最终阶段

目标：批量、稳定地生产合格产品，兼顾质量、成本和交付周期

动作：执行标准化生产流程，通过MES系统实现全流程追溯，日常质量监控（如SPC统计过程控制），收集客户反馈并持续改进

指标：日产能达标，直通率≥99%，PPM（百万分之一不良率）≤100，客户交付及时率≥98%

输出物：量产日报/周报，持续改进计划，产品交付报告

三、一眼看清闯关顺序

四、消费电子行业的都明白这3个真相

1、每个阶段都有明确的风险靶点

P1/P2解决原型能不能跑，EVT/DVT解决设计合不合理，CRB解决蜂窝产品能不能入网，OVB/PRB解决产线能不能量产，Ramp/MP解决交付稳不稳定。没有多余环节，每一步都在规避特定风险

2、顺序不能乱，阶段不能跳

跳过任何一个阶段都可能埋雷，比如省略PVT直接量产，可能导致产线良率崩盘；跳过CRB，蜂窝产品可能无法入网；跳过OVB，产线可能出现流程瓶颈。顺序就是让问题在小范围、低成本阶段被解决

2、跨部门协作是核心支撑

P1/P2需要研发主导，CRB需要市场/运营商配合，PVT/OVB需要生产/工艺参与，PRB需要供应链/质量协同。特斯拉Cybertruck之所以能将NPI周期缩短30%，核心就是并行工程，各部门同步参与，避免研发闭门造车