什么是关键特性？什么是重要特性？一篇讲清关键特性（CC）和重要特性（SC）的定义、判

admin

在产品开发和质量管理过程中，关键特性和重要特性几乎贯穿始终。

从设计评审、FMEA，到控制计划、现场管控，再到客户审核，这两个概念都反复出现。

尽管如此，但在实际工作中它们依然常常被混用、弱化，甚至被随意替代。

结果往往是：控制资源投放不准、风险判断失焦、审核时解释吃力。

要把这两个概念真正用好，必须回到一个根本问题上：特性失效后，企业真正要承担的风险是什么。

一、特殊特性的基本分类

在质量管理实践中，并非所有产品或过程特性都具有同等风险属性。

那些一旦发生偏差，就可能带来明显后果的特性，通常会被识别为特殊特性（Special Characteristics）。

从失效后果的性质出发，特殊特性一般分为两类：

• 关键特性（Critical Characteristics，CC）
• 重要特性（Significant Characteristics，SC）
  
  

这并不是重要程度的高低排序，而是风险类型的不同划分。

理解这一点，是后续所有判定与管控的基础。

二、关键特性的定义与判定

1. 定义要点

关键特性，是指那些一旦失效，可能直接引发严重后果的产品特性或过程参数，包括：

• 人身安全事故
• 重大财产损失
• 违反法律法规或强制性要求
  
  

因此，在识别关键特性时，关注的核心并不是性能指标是否优异，而是：

• 是否触及安全底线
• 是否触及法规红线
  
  

这类特性一旦失控，后果往往不可逆，也不可补救。

2. FMEA 判定依据

在失效模式及影响分析（FMEA）中，关键特性通常对应：

• 严重度（Severity）评分为 9 或 10
  
  

该评分意味着：即使失效发生的概率很低，只要后果不可接受，就必须采取最高级别的风险控制。

这正体现了FMEA的核心思想：严重度评价的是后果本身，而不是发生的可能性。

3. 典型失效后果

关键特性失效后，常见的结果包括：

• 制动、隔离、防护等安全功能丧失
• 有毒、有害物质泄漏
• 易燃、易爆风险失控
• 排放或限制物质超出法规限值
  
  

这些问题一旦发生，通常会引发：

• 安全事故
• 行政处罚
• 产品召回
• 法律责任
  
  

因此，对关键特性而言，不存在“可接受偏差”的空间。

4. 常用符号标识

在工程图纸、控制计划及相关技术文件中，关键特性通常会被明确标识，以提示其高风险属性。

常见的标识方式包括：

• [CC]
• ▲（实心三角）
• ▽（倒三角）
  
  

不同企业或客户在符号形式上可能存在差异，但其含义一致：该特性必须按照最高风险等级进行控制，不得弱化。

5. 控制要求特点

正因为风险等级极高，关键特性的控制目标并非“降低波动”，而是防止失效发生。

在实践中，通常体现为：

• 更高的过程能力要求（如 Cpk ≥ 1.67）
• 强制性的防错设计、联锁机制
• 权限控制与参数锁定
• 必要时采用 100% 自动检测
  
  

其控制逻辑是：通过系统性手段，把风险隔离在源头。

三、重要特性的定义与判定

1. 定义要点

重要特性，是指那些不直接影响安全或法规符合性，但会明显影响产品表现的特性，包括：

• 功能实现是否正常
• 性能是否稳定
• 使用寿命是否达标
• 装配是否顺畅
  
  

这类特性往往直接关联：

• 客户使用体验
• 产品市场表现
• 企业质量成本水平
  
  

2. FMEA 判定依据

在 FMEA 中，重要特性通常对应：

• 严重度（Severity）评分为 5～8
  
  

这意味着：

• 失效后果明确
• 影响程度较大
• 但尚未上升到安全或法规层面
  
  

3. 典型失效后果

重要特性失效后，常见情形包括：

• 尺寸或配合偏差导致装配困难
• 噪音、振动等性能问题
• 外观缺陷明显
• 寿命或可靠性下降
  
  

这些问题通常不会引发事故，但会持续带来：

• 客户投诉
• 返工返修
• 退货与索赔
• 内外部质量成本上升
  
  

4. 常用符号标识

在实际应用中，重要特性同样会被显式标注，以区别于普通特性。
常见标识方式包括：

• [SC]
• ●（实心圆）
• ◇（菱形）
  
  

这些符号用于提示：该特性虽不涉及安全与法规，但需要稳定、持续、系统地加以控制。

5. 控制要求特点

重要特性的控制重点，在于过程稳定性和一致性。

常见做法包括：

• 要求过程能力达到合理水平（如 Cpk ≥ 1.33）
• 通过 SPC 等方法监控过程波动
• 通过标准化作业降低人为差异
  
  

控制目标不是“零风险”，而是避免系统性和重复性问题。

四、关键特性与重要特性的核心区别

什么是关键特性？什么是重要特性？一篇讲清关键特性（CC）和重要特性（SC）的定义、判 ... ...

从风险管理角度来看，两者的差异主要体现在以下方面：

• 风险属性不同
  
  
  
  
  • 关键特性：安全风险、法规风险
  • 重要特性：功能风险、客户风险
    
    
• FMEA 严重度区间不同
  
  
  
  
  • 关键特性：9～10
  • 重要特性：5～8
    
    
• 失效代价不同
  
  
  
  
  • 关键特性：事故、处罚、召回、责任
  • 重要特性：投诉、退货、成本
    
    
• 控制策略不同
  
  
  
  
  • 关键特性：预防失效、强制拦截
  • 重要特性：稳定过程、能力保证
    
    
  
  

两者关注的不是“谁更重要”，而是风险是否可承受。

五、实务中常见的混淆原因

在实际应用中，关键特性和重要特性容易被混淆，主要原因在于：

• 某些功能失效在特定条件下可能进一步演变为安全隐患
• 对失效后果的判断停留在“当前影响”，而非“最坏情形”
• 过度依赖经验或直觉，而忽略系统分析结果
  
  

因此，仅凭“现在看起来严不严重”来判断，往往并不可靠。

六、实务中的判定原则

在具体工作中，要让关键特性与重要特性的判定长期保持一致性，不仅需要清晰定义，还需要一套可执行的判断原则。

1. 以 FMEA 作为统一判定基准

FMEA 不只是问题分析工具，更是特性分类的基础依据。

• 严重度 9～10 的失效，应直接纳入关键特性管理
• 严重度 5～8 的失效，应明确为重要特性并制定对应控制策略
  
  

一旦通过 FMEA 形成结论，后续文件（控制计划、作业指导书、检验规范）应保持一致，避免“文件各说各话”。

2. 以失效后果，而非控制难度作为判断核心

在实践中，容易出现一种偏差：把“不好控制”的特性，误判为关键特性。

正确的判断逻辑应是：

• 看失效后果的性质
• 看最坏情况下可能引发的风险
  
  

控制难度影响的是控制手段，失效后果决定的才是特性属性。

3. 以“最坏情形”而非“当前状态”进行评估

特性判定不应只基于当前工况或经验判断，而应考虑：

• 在极端条件下是否可能演变为安全或法规问题
• 是否存在风险升级路径
  
  

这一点，往往正是区分关键特性与重要特性的分界线。

4. 以客户定义作为最高优先级

在客户图纸、技术规范或特殊要求中，若已明确标注某一特性为 CC 或 SC，应直接采纳。

这类定义本质上是客户对风险的正式判定与责任边界划分，在审核和责任认定中具有最高优先级。

在诸如:IATF 16949、AIAG APQP、VDA 6.3等体系框架下，这一原则均被反复强调。

5. 以文件一致性作为落地检验标准

最终判断是否“分清楚”，不在会议结论，而在文件体系中是否一致体现：

• 图纸标识是否清晰
• FMEA、控制计划是否对应
• 现场作业和检验要求是否匹配
  
  

只有在文件和现场都体现出同一逻辑，特性分类才算真正落地。

结语

关键特性与重要特性的区分，本质上是一次风险性质的判断。

• 有些风险，必须被彻底阻断
• 有些风险，需要被持续控制
  
  

只有在特性识别阶段把这一点想清楚，后续的控制计划制定、过程审核和问题处理，才能建立在统一、稳定的逻辑基础之上。