制造业全流程品质管控体系实战讲解

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一、品质政策与目标：老板到底要我们干啥？
先说品质政策。很多兄弟觉得这是挂在墙上的口号，其实不然。品质政策就是老板给质量部的"尚方宝剑"，告诉你质量工作在公司里到底有多大分量。咱们得把它翻译成具体行动：

• 客户至上？那就是说客户投诉必须24小时内有响应，48小时给出临时对策
• 持续改进？那就是说今年直通率98%，明年就得奔99%去
• 全员参与？那就是说生产员工发现问题有奖励，瞒报问题有处罚
  

再看这张目标表：

[tr][td]进料检验合格率[/td][td]99.45%

目标项目	具体指标	数据解读
比去年提升0.3%，意味着每个月最多只能有5批物料特采，超过就要找采购和供应商麻烦[/td][td] [/td][/tr] [tr][td]产品直通率[/td][td]98%	这是硬骨头！意味着生产线100台产品，最多2台要进维修站，咱们得把前工序的隐患全部卡死[/td][td] [/td][/tr]

二、质量保证体系：防火胜于救火

1. 研发流程质量保证

很多质量问题其实是研发时候埋的"雷"。我们质量部必须在研发阶段就"插一脚"：

关键点：设计评审时，质量工程师必须到场。不是去走过场，是要拿着DFMEA（设计失效模式分析）表，一个一个问：这个元器件要是坏了，整机还能不能工作？这个结构要是装配错了，工人能不能发现？

2. 供应商管理实战

供应商不是管死的，是管活的。我们得学会"恩威并施"：

[tr]

[td]管控环节[/td]

[td]具体操作[/td]

[td]血泪教训[/td]

[/tr]

新物料承认	不能只看 datasheet，必须做 200pcs 小批量试产	去年某 MOS 管，datasheet 参数完美，结果上线后 15% 虚焊，查出是引脚镀层工艺问题
供应商评审	别只看文件全不全，重点看产线工人操作规不规范	某外壳供应商，ISO 文件一套一套的，结果现场发现工人用脚踩产品装箱
月度考核	IQC 合格率 + 上线不良率 + 响应速度，三个指标权重 4:4:2	某 PCB 厂 IQC 合格率达到 99%，但上线后虚焊多，说明检验标准有问题

3. 质量培训：别搞形式主义

公式写得好：能力 + 意识 = 胜任。但现实是，很多培训就是念念PPT。我们怎么搞？

举个例子：新员工培训，别光讲标准，把上个月的不良品实物拿出来，让他们找问题。找对了有奖，找不对再讲。这样印象深。

三、质量控制流程：现场管不住，一切等于零

PPT里那张流程图，说白了就是我们车间的"作战地图"。我重点讲讲几个关键节点：

来料 → IQC检验 → 喷胶 → AOI检测 → 高温固化 → 老化 → ICT/FCT测试 → 包装 → OQC检验 → 出货

1. IQC来料检验：别把坏蛋放进来

IQC不是检验员，是守门员。记住几个数字：

• 关键元器件（IC、MOS、继电器）必须每批全检外观，抽检性能
• PCB板必须100%目检+20%电测
• 外观件（外壳、支架）必须首件封样+每批比对
  

记住一个原则：供应商送的东西，合格就快点入库，别耽误生产；不合格就坚决退货，别搞特采。最怕的就是"差不多"思想，今天特采一批，明天供应商就更放肆。

2. IPQC过程巡检：别等做完才发现

IPQC不是在车间里闲逛，是带着标准去找茬的。重点查4M变化点：

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[td]4M要素[/td]

[td]检查重点[/td]

[td]真实案例[/td]

[/tr]

人（Man）	新员工、替岗员工操作是否规范	去年某线体，替岗员工未按SOP装支架，导致200台产品返工
机（Machine）	设备参数、夹具是否变更	点胶机针头磨损0.1mm，胶量不足，导致100台产品虚焊
料（Material）	是否用错料、特采料是否标识	特采的PCB未隔离，混入良品，导致客户投诉
法（Method）	SOP是否更新、员工是否按标准作业	SOP更新后未培训，操作工仍按老方法，不良率上升5%

触发停线的标准必须明确：同一位置3台/2小时，不同位置5台/2小时，功能不良2台/2小时。达到标准必须停，谁拦着都不行！

3. OQC出货检验：最后一道防线

OQC不是走过场，是代表客户最后验货。记住：OQC判退的产品，谁签字放行谁负责。我们规定：

• 每批抽检 50 台，外观 100% 目检
• 功能测试抽 10 台做老化验证（4小时高温+满载）
• 包装必须核对内外码、Link码，错一个就是批量事故
  

四、持续改进：别让问题再发生

1. 纠正措施流程：把问题搞透

PPT里那张纠正措施流程图，看着复杂，其实就一句话：找到根因再动手，验证有效才闭环。

实战要点：

• 别一上来就骂操作工，先问是不是标准不清楚？设备不给力？来料有问题？

• 验证措施别做样子，要连续追踪3批产品，看不良率是不是真的下来了

• 别搞什么"加强培训"，要改成"作业指导书第3步加图片，员工必须签字确认"

2. 8D报告：让客户看到我们的诚意

8D不是写给客户看的作文，是我们内部纠错的作战计划。D3临时措施最关键，必须24小时内让客户看到我们已控制住问题。

[tr]

[td]8D步骤[/td]

[td]实战操作[/td]

[td]常见错误[/td]

[/tr]

D1成立团队	必须包含生产、工艺、质量、研发，不能只写质量部几个人	团队里没有生产，措施无法落实
D4根因分析	用5Why至少问到第5层，别停留在"员工失误"	根因是"员工未按SOP"，其实SOP本身就不合理
D5纠正措施	必须具体到"谁、什么时候、做什么"	措施模糊，如"加强检验"

五、质量信息：数据不说谎

PPT里提到"建立有效的质量信息系统"，说白了就是让数据说话，让数据驱动改进。我们每周质量例会，必须看这几个数据：

• IQC批次合格率：低于99%的供应商，下周必须到场开会
• 生产线直通率：低于98%的线体，停产分析2小时
• TOP3不良项目：连续两周前三，必须立项改善
• 客户投诉：1起投诉=扣部门绩效2分，没得商量
  

各位，质量体系这东西，说复杂也复杂，说简单也简单。核心就是三句话：源头要管好、过程要卡住、问题要追到底。文件写得再漂亮，现场执行不到位都是白搭。咱们质量人，要有点"轴"劲儿，该坚持的必须坚持，该得罪人就得得罪。今天讲这些，都是我这十几年踩过的坑，希望对大家有用。

总结：质量人必须记住的十条铁律

• 别相信"差不多"，质量的世界里只有0和100
• 发现问题别捂，越早暴露成本越小
• 标准必须量化，"外观良好"等于没标准
• 培训必须有考核，不然就是走过场
• 特采必须签字，谁签字谁负责到底
• 停线必须果断，犹豫10分钟，返工10小时
• 根因必须深挖，停留在表面的纠正毫无意义
• 数据必须真实，造假的后果比不良本身更严重
• 客户投诉必须24小时响应，态度比技术更重要
• 持续改进必须奖励，让改善成为习惯
  

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