5分钟搞懂PPK和CPK的核心区别

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一：简单总结PPK 回答了一个问题：“考虑到过程中所有可能的变化，我的生产过程能稳定地生产出合格产品吗？”
CPK 回答的问题是：“我的这个过程在理想状态下，固有的最佳能力是多少？” 它衡量的是过程的潜力。

简单总结：PPK 看的是“整体表现”，CPK 看的是“最佳潜力”。

二：定义

PPK 的全称是 Process Performance Index（过程性能指数）。它用于评估一个过程在长期内（通常包含所有预期的变异来源）的输出，满足给定规格（公差）的能力。

CPK 的全称是 Process Capability Index（过程能力指数）。它用于评估一个过程在短期内、在统计受控状态下，其输出满足给定规格的能力。


三：PPK与CPK对比

三：计算公式


PPK 的值是一个无量纲的数字，其值越大，说明过程能力越强，生产出不合格品的风险越低。

PPK < 1：过程能力不足。意味着过程产生的变异大于客户的公差范围，预计会产生大量不合格品。必须立即采取措施改进过程。

PPK = 1：过程能力刚好满足要求。理论上，如果过程中心正好在规格中心，那么不合格率约为 0.27%（±3σ）。但在现实中，任何微小的偏移都可能导致超标。

PPK > 1：过程能力足够。值越大，能力越强，安全边际越高。

PPK ≥ 1.33：这是一个常见的最低客户要求。表明过程有良好的能力。

PPK ≥ 1.67：过程能力非常出色。

PPK ≥ 2.0：达到了六西格玛水平的能力要求（考虑到1.5σ的长期偏移）。

CPK < 1.0：过程潜力不足。即使过程稳定，其固有的变异也太大，无法持续满足规格。需要从根本上减少变异。

CPK = 1.0：过程的潜在能力刚好达到“3σ”水平。有风险。

CPK ≥ 1.33：这是一个非常普遍且基本的要求。表明过程具有良好的潜在能力。很多客户要求供应商的过程 CPK 达到此水平。

CPK ≥ 1.67：过程潜力非常优秀。是许多行业（如汽车）的高标准要求。

CPK ≥ 2.0：达到了“6σ”水平的潜力要求。是世界级质量的标志。