员工质量意识提升培训ppt

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质量与质量意识概念质量定义
一组固有特性满足要求的程度。

"一组固有特性"  ：指的是产品或服务本身就具备的特征，这些特征是客观存在的。比如一部手机的屏幕尺寸、电池容量、运行速度；一份报表的准确性、完整性、及时性；一次客户服务的响应速度、专业程度、态度友好度。这些都是固有特性。

"满足要求"  ：这里的"要求"包括三个层面：

明确的要求：合同、标准、规范中白纸黑字写明的

隐含的要求：客户虽未明说但默认应有的（如食品安全无毒）

法律法规的要求：国家强制标准、行业法规

"程度"  ：质量不是非黑即白的，而是一个连续的、可衡量的程度。从"完全不满足"到"完全满足"之间存在着多个层级。我们追求的就是最大程度地满足甚至超越要求。
产品质量
即各项指标符合客户要求的程度，这是产品本身的"质量"。

产品质量是客户最直接感知到的部分。当我们谈论产品质量时，我们指的是：
性能指标：产品是否达到设计规格？比如一台空调的制冷量、一台发动机的功率可靠性：产品在规定时间内、规定条件下完成规定功能的能力。一部用一年就坏的手机，可靠性就差耐用性：产品的使用寿命长短安全性：产品使用过程中是否会对人或环境造成伤害外观质量：表面光洁度、颜色一致性、包装完整性等视觉感受经济性：产品在整个生命周期内的使用成本是否合理
产品质量是企业的生命线，它直接决定了客户是否愿意为我们的产品买单，是否会成为回头客，是否会向他人推荐。
过程质量
即各项行为符合规定的工作流程及要求的程度。

过程质量是产品质量的保障。没有高质量的过程，就不可能有高质量的产品。过程质量包括：
工作流程的遵循度：是否严格按照SOP（标准作业程序）操作？是否跳步、漏步？操作的规范性：动作是否标准？参数设置是否正确？记录的完整性：生产数据、检验数据、异常记录是否及时、准确、完整？环境条件的符合性：温度、湿度、洁净度是否达标？设备状态的稳定性：设备是否处于良好状态？是否定期维护保养？
过程质量强调的是"做正确的事"和"正确地做事"的统一。即使最终产品检验合格，但如果过程存在违规操作，这个过程的质量也是不合格的。
什么是质量
无论是产品质量，还是过程的质量，决定其合格与否的，都是人的行为。决定人的行为的是人的意识。具备质量意识的人，才能使自己行为的结果有质量保证。

这段话揭示了质量的本质——质量的核心是人，是人的意识。
质量不是检验出来的：单纯依靠最后的检验只能发现不良品，但不能创造高品质质量不是喊口号喊出来的：贴在墙上的标语、挂在嘴边的口号，如果没有内化于心，就是空谈质量是每一个员工干出来的：从总经理到一线操作工，每个人的行为都在塑造质量质量意识是行为的指南针：有什么样的意识，就会有什么样的行为；有什么样的行为，就会有什么样的结果
质量意识就是每个人心中那把尺，它在我们做每一个决策、执行每一个动作时，无声地衡量着：这样做对吗？这样做符合要求吗？这样做能让客户满意吗？
质量意识
所谓质量意识：对质量和质量工作的认识和理解的程度。

质量意识不是与生俱来的，而是通过教育、培训、实践逐步建立起来的。它包含三个层次：

基础层次——保证合格：首先要保证我们的产品是合格的。符合产品的规格要求，另外整个生产流程要严格遵照企业生产流程的管理规定。这是最底线的要求，也是入门级的质量意识。

中级层次——持续改进：作为员工，不仅仅是被动的接受，更要不断地提出改善意见，促进质量的提高。这要求我们不满足于"合格"，而是追求卓越。看到问题要主动提出，想到更好的方法要大胆建议。

高级层次——质量文化：将质量意识融入血液，成为一种条件反射和职业本能。在任何情况下，质量都是第一考量。当别人问"为什么不能快点"时，我们能坚定回答"因为要保证质量"。
哪些人该具备质量意识？
答案是：公司内的每一个人！

让我们具体看不同岗位的质量责任：

管理人员：应对工作的顺利开展负责。管理人员的决策、资源调配、优先级设定，直接影响整个团队的质量氛围。如果管理者为了赶进度而放松质量标准，整个团队的质量意识就会滑坡。

设备维修人员：应对机器正常运行负责。设备精度的偏差、故障的频发，是过程质量的大敌。维修人员的一次疏忽，可能导致大批量不良品。

操作者：应对制造合格产品负责。操作者是产品质量的直接创造者。每一次装夹、每一次参数设置、每一次自检，都在塑造产品最终的质量。

检验人员：应对不良品筛选负责。检验人员是质量的守门员，他们的专业度、责任心决定了不良品能否被有效拦截。

总结：公司内，凡是按照一定的工作流程，预期得到相应目标的人员，都应具备质量意识。人人都应树立对各自工作结果负责的态度。质量是横向到边、纵向到底的全员责任，没有旁观者，没有局外人。
观念改变，行动才会改变
观念改变 → 行动才会改变

行动改变 → 习惯才会改变

习惯改变 → 人生才会改变

这四句话构成了一个完整的质量意识养成路径：

第一步：观念改变这是最难也是最关键的一步。要从"质量是质检员的事"转变为"质量是我的事"；从"差不多就行"转变为"差一点都不行"。这种观念的转变需要持续的教育、震撼的案例、领导的表率。

第二步：行动改变有了正确的观念，就要付诸行动。操作工开始严格自检，工程师开始认真验证，采购员开始严格供应商评审。行动是观念的试金石，不付诸行动的观念只是空想。

第三步：习惯改变一次两次的认真检查容易做到，难的是每一次都这样做。当正确的行动重复足够多次，就会变成习惯。到那时，不需要刻意提醒，你就会自觉地检查、记录、反馈。习惯成自然，质量意识就真正扎根了。

第四步：人生改变当质量成为一种习惯，你对待工作的态度会更加严谨，对待问题会更加理性，对待责任会更加担当。这些品质不仅影响你的职业生涯，也会影响你的生活态度，最终塑造一个更优秀的你。
产品质量重要性生活中的质量警示
让我们先来看几个触目惊心的场景，这些场景虽然极端，但绝非危言耸听：

场景1：战场上的致命失误战场人遭遇敌人，你首先举起枪，而倒下的却是你---不是你没准，而是碰到一颗臭弹！在生死攸关的战场上，一颗子弹的质量问题，代价就是战士的生命。这告诉我们：质量就是生命，在某些场景下，质量问题直接等同于死亡。

场景2：跳伞的绝望你终于尝试了一次跳伞，但是再也没有机会尝试其它任何东西---因为降落伞打不开！跳伞者将生命完全托付给了降落伞的质量。这提醒我们：质量是信任的终极体现，当客户使用我们的产品时，他们就是在托付信任。

场景3：私家车的悲剧省吃简用攒钱买了辆私家车，可你却把它直接开到了河里--- 因为转向失灵了！一个家庭多年的积蓄，可能因为一个转向系统的质量缺陷而毁于一旦。这说明：质量是品牌信誉的基石，一次重大质量事故，可能摧毁多年建立的品牌形象。

场景4：月饼里的半只苍蝇还有什么比发现月饼中有一个苍蝇更恶心的吗？---有，而且是半只! 这个略带黑色幽默的例子，生动说明了：质量细节决定客户体验，最微小的瑕疵也可能引发最强烈的反感。

场景5：游乐园的恐怖如果我告诉你，游乐园的过山车不能保证不脱轨----你还敢去坐吗？这个问题不需要回答，因为它的答案显而易见。这说明：质量是客户选择的前提，没有质量保证，再刺激的产品也无人问津。
我们日常生活中的质量期待
现在让我们转换视角，看看作为消费者时，我们对质量有多敏感：

买药的时候：是否希望药店的每一颗药都是好的呢？答案是肯定的。我们甚至希望每一颗药的成分、疗效都完全一致。因为我们知道，药品质量关乎健康甚至生命。

等车的时候：对车的误点（晚点或者提前已开出），是否会满腹牢骚？公共交通的时间准确性是服务质量的核心指标。一次误点可能打乱我们一整天的工作安排。

饭店吃饭时：如果在菜、饭中发现头发或者苍蝇，你会如何想？大多数人的反应是立刻停止用餐，要求退换，甚至再也不会光顾这家餐厅。这说明：卫生质量是餐饮业的底线，一旦突破，客户流失是立竿见影的。

外科手术时：外科医生主刀时一个不小心，你又将如何？这个问题令人不寒而栗。它告诉我们：在某些领域，质量失误的代价是无法承受之重。
质量问题的连锁反应
公司 → 亏损 → 公司关门

这是一个残酷但现实的链条。质量问题的累积效应是：
初期：出现少量客户投诉，返工率上升，废品增加中期：客户开始流失，市场份额下降，质量成本急剧上升后期：品牌声誉严重受损，大客户终止合作，订单锐减末期：现金流断裂，无法维持运营，最终倒闭
因此我们每一道工序做到100%合格，才能保证100套物料产出100套合格的产品！！！

这里涉及一个重要的质量原理：质量传递定律。在制造流程中，前工序的质量问题会100%传递到后工序，而且可能放大。设想一个100道工序的生产线，如果每道工序的合格率都是99%，最终合格率是多少？不是99%，而是36.6%（0.99的100次方）。这就是为什么我们必须要求每道工序都做到100%合格，而不是"差不多"。
质量成本
质量成本是企业因质量问题而付出的代价，它分为两大类：
显性成本（明显可见）
这些成本可以直接体现在财务报表上：
错误：因操作失误导致的材料报废、工时浪费废品：完全无法使用、必须丢弃的产品次品：可以降级使用或低价处理的产品返工：为了修复不良品而额外投入的人工、设备、能源检验：为了发现不良品而设置的全检岗位、检验设备投入加班：因返工、重新生产导致的超时工作费用
这些成本虽然看得见，但往往被低估，因为人们只计算直接损失，忽略了间接损失。
隐性成本（不易察觉但更严重）
这些成本不会直接体现在账目上，但对企业的伤害更大：
不必要的外勤服务：频繁的客户现场维修、技术支持业务丢失：潜在客户因听说质量问题而转向竞争对手影响声誉／信心：品牌美誉度下降，投资者信心动摇延误罚款：未能按期交付导致的合同违约金员工流失：优秀员工因对公司质量文化失望而离职存货过多：为防止质量问题导致交期延误而提前备料，占用大量资金
隐性成本的可怕之处在于：它像冰山的水下部分，看不见但体积巨大，而且具有长期性和扩散性。一次质量事故导致的声誉损失，可能需要数年才能恢复，甚至永远无法恢复。
质量----利润之源
这里揭示了一个重要的商业真理：质量与利润不是对立的，而是统一的。

提高质量 → 增加产品售价：高品质的产品可以获得品牌溢价。同样的产品，知名品牌可以比普通品牌贵30%-50%，靠的就是质量信誉。

提高质量 → 降低质量成本：减少废品、返工、客户投诉，本身就是巨大的成本节约。研究表明，预防成本（培训、防错设计）每投入1元，可以节省失败成本（返工、赔偿）10-100元。

产品质量提升 → 公司利润增加 → 个人薪资提高

这是一个正向循环：
公司产品质量提升，市场竞争力增强订单增加，利润增长公司有能力提供更好的薪酬福利员工收入提高，工作积极性增强进一步促进质量改善
因此，质量不是成本中心，而是利润中心；不是负担，而是机会。
质量意识缺乏案例案例1：习惯成自然，不良当良品
场景描述：操作工小王生产某零件，标准尺寸是10.0±0.1mm。某天他发现设备有点异常，生产出来的零件尺寸在10.15mm左右，略超上限。但他心想："一直都是这样,应该没问题"，于是继续生产。这批零件流到组装车间，发现装配困难，最终整批产品被判不合格，导致交期延误和客户投诉。

问题剖析：
质量意识淡薄：对标准缺乏敬畏心，把"异常"当作"正常"存在侥幸心理：认为"可能"不会出问题，但质量不允许"可能"习惯性思维：长期的不规范操作形成了错误的习惯，把不良品当成了良品缺乏STOP意识：没有做到"发现异常，立即停止"
深层危害：这种行为具有传染性。如果小王的行为不被纠正，其他同事会效仿，最终导致整个班组、整个车间的质量标准的滑坡。
案例2：弄虚作假
场景描述：某生产线做过程检验，检验员小李为了赶下班时间，没有实际测量全部样本，而是凭经验填写了检验数据。结果其中有一个零件的关键尺寸已经严重超标，未被及时发现。该零件被装配到最终产品上发给客户，导致产品在使用过程中发生故障，造成客户生产线停工。

问题剖析：
诚信缺失：质量数据是质量决策的依据，虚假数据比没有数据更可怕责任心缺失：对工作不负责任，对客户不负责任，对自己不负责任流程形同虚设：检验流程被当作负担而非保障，走过场、走形式
质量格言："You can't inspect quality into a product, but you can inspect quality out of it."（你不能通过检验把质量注入产品，但可以通过检验把不良品剔除）。但如果检验本身就造假，最后一道防线也就崩溃了。
案例3：物料标识不清
场景描述：仓库里存放着两批外观相似的原材料，一批是合格品，一批是待检品。由于物料标识卡片脱落，仓管员老张凭经验认为"看起来一样，应该能用"，就将待检品当作合格品发到了生产线。结果这批材料存在性能缺陷，导致连续三批次的产品出现质量问题。

问题剖析：
标识管理混乱：没有建立严格的标识系统，或执行不到位凭感觉而非凭标准："看起来一样"不等于"质量一样"流程执行不严格：领料、发料没有核对程序，或程序被忽略
管理要点：产品标识和可追溯性是质量管理体系的基本要求。每一个产品、每一批物料都应该有清晰的"身份证"，记录其状态、批次、日期等关键信息。
案例4：小小错误，屡屡再犯
场景描述：操作工小刘经常领错原材料，把A型号当成B型号使用。每次被发现后，他都会说："小小错误嘛，下次注意"。但这个错误反复发生，最终导致了重大质量事故。主管批评他，他还委屈地说："原物料又领错了, 为何屡屡再犯？"

问题剖析：
对错误缺乏敬畏：将系统性问题轻描淡写为"小事"没有根本原因分析：每次只是道歉，但没有分析为什么会错、如何防止再错缺乏防错机制：没有通过技术手段（如扫码系统）或管理手段（如双人核对）来防止错误发生
质量原则：犯错不可怕，可怕的是重复犯同样的错误。质量管理追求的是"第一次就把事情做对"，以及"如果错了，确保不再犯第二次"。
案例5：标准不清/无标准
场景描述：新员工小陈接到一个任务，但作业指导书描述模糊："调整参数至合适范围"。小陈心想："这个到底啥意思呀? 可能是……,就这样做吧!" 他凭自己的理解调整了参数，结果生产出大量不合格品。

问题剖析：
标准不明确：作业指导书没有量化、具体化，缺乏可操作性培训不到位：新员工没有接受充分的培训，对标准理解不清沟通机制缺失：有疑问时没有立即向上级或技术人员确认，而是凭猜测作业
管理启示：好的标准应该是SMART的——具体(Specific)、可测量(Measurable)、可达成(Achievable)、相关性(Relevant)、有时限(Time-bound)。"合适范围"这样的描述必须改为"调整参数至5.0-5.5bar"。
案例反思与改善方向
通过以上五个案例，我们可以总结出质量意识缺乏的共同特征：
质量意识淡薄：内心深处没有将质量放在首位存在侥幸心理：总认为事故不会发生在自己身上缺乏标准意识：对标准、规范、流程缺乏敬畏习惯思维固化：用旧经验、旧习惯应对新问题责任边界模糊：认为"质量是别人的事"
改善路径：

01 突破旧有思维模式
摒弃"差不多就行"的旧观念树立"零缺陷"的新理念培养"第一次就把事情做对"的职业习惯
02 从我做起
质量改善不是口号，而是行动从自己的岗位做起，从小事做起不抱怨别人，先检视自己
03 细微处着手
魔鬼藏在细节中大事故往往源于小疏忽重视每一个数据、每一次记录、每一个标识
04 全面质量管理，贯彻制度
质量是全员、全过程、全方位的制度不是束缚，而是保障严格执行流程，认真填写记录
共同目标：走质量之路，实现品质安全，你我共赢！
如何做好产品质量制造单位过程质量管理的三不原则
三不原则是制造过程质量管理的基石，是每个操作工必须牢记于心的铁律：

1. 不制造不良品
含义：每一个工序都要确保自己加工的产品是合格的，不把问题留到下一工序做法：严格按作业指导书操作开工前检查设备、工装、材料是否正常过程中自检、互检，发现异常立即停机不凭经验、不凭感觉，一切用数据说话
2. 不流出不良品
含义：确保从自己手中流过的每一件产品都是合格的做法：对上道工序来的产品进行检验（互检）对自检合格的产品进行最终确认发现不良品立即隔离、标识，不混入良品中不因为赶产量而放松标准
3. 不接受不良品
含义：对上道工序流下来的不良品说"不"做法：收到上道工序产品时先检查发现不良品立即退回，不擅自返工或使用及时反馈问题，推动上道工序改善建立"质量是制造出来的，不是检验出来的"共识质量管理的五不放过原则
当质量问题发生时，我们不能简单地"纠正"就结束，必须坚持五不放过原则，找到根本原因，防止再发生：

1. 原因找不到，不放过
不能停留在表面现象，要深入挖掘根本原因使用5Why分析法：连续问5个"为什么"，追溯问题源头区分"原因"与"借口"，客观分析问题
2. 责任分不清，不放过
明确问题发生的责任归属，不是为惩罚，而是为改善责任包括直接责任、管理责任、系统责任建立责任矩阵，避免推诿扯皮
3. 纠正措施不落实，不放过
针对根本原因制定纠正措施，而非临时对策措施要具体、可执行、有责任人、有时限措施落实后要进行效果验证
4. 纠正措施不验证，不放过
措施实施后，要跟踪一段时间，确认问题不再复发如果问题复发，说明原因分析不彻底或措施无效，要重新分析验证数据要记录存档，作为知识积累
5. 有效措施不纳入，不放过
有效的纠正措施要标准化，纳入作业指导书或管理制度横向展开，将经验推广到类似工序或产品更新培训教材，让所有人都掌握新方法树立自查意识
一人疏忽百人忙，人人细心更顺畅

这句格言生动说明了个人质量意识对整体的影响：

"一人疏忽百人忙" ：
一名操作工的一个小小疏忽（如参数设错、材料用错）可能导致后续检验、返工、维修、客服等多个部门忙碌100个人为了弥补1个人的错误而加班加点最终可能还要面临客户投诉、退货、索赔
"人人细心更顺畅" ：
如果每个岗位、每个人都很细心问题在萌芽状态就被发现和解决流程顺畅，效率提高，交期保证客户满意，订单增加，大家工作更充实
树立100-1=0意识 ：
100个零件，99个合格，1个不合格组装到产品上，这个产品就是不合格品对于收到这个不合格品的客户来说，满意度就是0对于被投诉的销售人员来说，他的努力也等于0对于整个团队来说，这次的交付绩效就是0
因一个人问题、一个人的原因，导致100%的心血白费！一切从0开始！在现实工作当中，往往由于一个小小的疏忽，经常出现客户退货或返工的现象，浪费了大量的资源，为公司无形中造成了很大的浪费，最终被客户否决，所有的努力等于"0"。
遵守标准化作业
凭记忆作业不可靠，标准作业最重要

实际工作当中往往很多人都是凭记忆或感受进行作业，人的记忆毕竟是有 限的，而且产品也在不断的更新，作业方法和要点都在不断改善；按文件进行标准化作业，才能保证产品品质，所以，必须遵守标准化作业，才能对每一项工作做到有法可依，有据可查！

标准化作业的价值：
知识传承：将最佳实践固化下来，不因人员流动而流失减少变异：所有人按同一标准操作，减少人为差异培训基础：新员工可以快速掌握正确方法改善依据：有了标准，才能发现偏差，才能持续改进
如何做到遵守标准化作业：
作业前：仔细阅读作业指导书，不理解的地方立即询问作业中：严格按步骤执行，不跳步、不漏步作业后：对照标准自检，确认是否符合要求更新时：当标准变更时，主动学习新版文件，不凭老经验异常处理流程
及时"隔离、标识、报告"

当发现质量异常时，正确的处理流程是：

1. 隔离（Segregation）
立即将可疑品、不良品与良品分开放置在指定的不合格品区域防止混淆、防止误用
2. 标识（Identification）
对不良品进行清晰标识（如红色标签）注明不良现象、发现时间、发现人、批次等信息标识要醒目、耐久、不易脱落
3. 报告（Report）
立即向上级主管报告通知质量部门和相关部门启动异常处理流程，不隐瞒、不拖延
重要原则：发现异常，停止生产，解决问题，再恢复生产。所谓"停线权"，就是赋予每个员工在发现重大质量问题时停止生产线的权力，这是对质量的最高承诺。
产品的标识及可追溯性
产品的四种品质状态：
未检：尚未进行检验，状态未知，不得使用已检合格：检验合格，可以正常使用或流转已检不合格：检验不合格，需要评审、返工或报废已检待处理：检验结果有争议，需要进一步确认
标识的要求：
产品从生产到入库都应有明确的生产信息标识至少应标识：型号、批次、批量、加工状态、生产日期必要时要标识：生产人员及检验人员
可追溯性的价值：
问题定位：当发生质量问题时，能快速定位问题批次范围控制：准确界定问题影响范围，避免扩大化召回责任追溯：分析问题根源，明确责任主体持续改进：积累数据，为质量改善提供依据
记录的重要性：
生产及质量部门每天都应详细记录当天生产情况的有关数据和产品状态、环境条件当调整参数、维修设备、更改工艺或有其它异常变化时特别要详细记录记录要真实、及时、完整，以便万一出了问题可以方便的查找原因质量意识观念分享错误的质量观念
这些观念就像质量道路上的"思维陷阱"，我们必须坚决摒弃：

A. 好的质量就是高的质量
错误原因：质量不是越高越好，而是越合适越好正确理解：质量要满足客户需求，超出需求的"过度质量"会增加成本，造成浪费。比如客户只需要普通螺丝，我们却用航天级材料，这就是质量过剩。
B. 质量只牵涉到有形的事务
错误原因：忽视了服务、流程、体验等无形的质量正确理解：服务质量、过程质量、沟通质量同样重要。一个语气不耐烦的客服，即使产品质量再好，客户体验也会大打折扣。
C. 质量是"各人自扫门前雪,莫管他人瓦上霜"的作事原则
错误原因：质量需要团队协作，需要上下游配合正确理解：下道工序是上道工序的客户，质量需要全员参与、全流程管控。只扫自家门前雪，最终整条街都是脏的。
D. 质量是[差不多就可以了]
错误原因：这是质量意识最大的敌人正确理解：质量就是符合要求，要求是多少就是多少，没有"差不多"。99.9%的合格率看似很高，但对于每天处理数百万笔交易的银行来说，意味着每天有数千笔错误，这是不可接受的。正确的质量观念
1. 品质不是检查出来的，是设计出的，生产出来的，预防出来的，习惯出来的，是以客户的满意度为依归的
设计出来：80%的质量问题源于设计阶段。设计时就要考虑可制造性、可靠性、可检测性生产出来：操作工的每一个动作都在塑造质量预防出来：通过FMEA、防错技术等预防问题的发生，而非事后检验习惯出来：当质量意识成为习惯，质量就不再是负担，而是本能客户满意度为依归：所有质量工作的最终裁判是客户，不是我们自己
2. 质量是价值与尊严的起点，是企业赖以生存的命脉
价值起点：没有质量，产品就是废品，没有任何价值尊严起点：做出高品质的产品，员工有成就感，企业有尊严生存命脉：在充分竞争的市场中，质量是生存的基本条件，不是加分项
3. 质量的标准是由市场、客户来决定的
不是技术部门说合格就合格，不是老板满意就满意客户用钱投票，市场用销量说话要站在客户的角度审视我们的产品，了解客户的真实需求
4. 质量是环环相扣的过程
一个环节出问题，整个链条就会断裂需要建立端到端的质量管控，每个环节都对下环节负责供应链的质量问题会传递到最终产品，所以要管理供应商质量
5. 质量就是符合顾客的需求
顾客需求的三个层次：明确说出来的、没有说出来但期待的、超出期待的符合要求是最基本层次，我们要努力达到后两个层次
6. 质量看得见,过程是关键
客户看到的是最终产品质量但我们知道，过程质量决定产品质量要关注过程参数、过程记录、过程控制，而不仅仅是最终检验
7. 第一次就做好,一开始就符合要求
这是最经济的质量管理方式返工、返修的成本是做对的10倍以上要树立"零缺陷"心态，不依赖检验来发现问题
8. 零缺陷，100%是可以完全达到的
零缺陷不是理想，而是目标通过防错技术、自动化、严格的过程控制，很多行业已经实现零缺陷认为"100%不可能达到"的人，永远达不到100%
9. 没有好的品质，公司明天可能就要破产，我明天可能就要失业
这不是威胁，而是现实质量事故导致企业倒闭的案例比比皆是每个员工都要有危机感，将个人命运与企业质量紧密相连
10. 你的下一道工序就是你的市场，下一道工序是用户
上工序要服务下工序，下工序要监督上工序每个工序都要树立"内部客户"意识组装不接收零件的不良品，零件不接收加工的不良品
11. 品质没有折扣，品质就是按照客户的要求不折不扣的执行！
客户要求的检验频次是100%，就不能只做80%客户要求的材料是某品牌，就不能用替代品折扣品质=客户流失，没有讨价还价的余地
12. 品质的提升不能一蹴而就，必须通过持续改进而达到
质量改善是马拉松，不是百米冲刺要运用PDCA循环，不断计划、执行、检查、改进每天进步1%，一年就是37倍的提升质量改善的治本之道
质量——治标更要治本

我们处理质量问题，不能头痛医头、脚痛医脚，而要标本兼治，尤其要治本。

治本的核心就是：提升全员质量意识

具体措施：

1. 意识和专业知识的培训
定期组织质量意识培训（如本次）学习质量标准、检验方法、统计工具让每个人都知道什么是质量、为什么重要、如何做到
2. 规范的操作培训
新员工必须进行岗前培训，考核合格才能上岗转岗员工必须进行新岗位培训工艺变更时必须进行变更点培训培训要有记录，效果要验证
3. 培训的考核
培训后必须进行考核，确保理解到位考核方式包括笔试、实操、口头问答考核结果与绩效挂钩，激励员工认真学习对考核不合格者要进行再培训，直至合格我们的质量誓言
品质安全，你我共赢
品质安全是底线，必须坚守质量改善是双赢，企业赢得市场，员工赢得发展
持续改进，精益求精
没有最好，只有更好每天进步一点点，质量提升一大步将质量改善融入日常工作，成为习惯
质量意识不是一蹴而就的，它需要我们持续学习、不断实践、反复强化。希望通过今天的培训，大家能够：
深刻理解质量对个人、对公司、对客户的极端重要性彻底摒弃错误的质量观念，牢固树立正确的质量意识熟练掌握三不原则、五不放过等质量工具和方法从我做起，从现在做起，从每一个细节做起
记住：质量是设计出来的，是生产出来的，更是我们每个人用心守护出来的。 让我们携手并进，走质量之路，创卓越品质！

员工质量意识提升培训ppt