VDA6.3-2023 过程审核的底层逻辑，一次讲透！附思维导图

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   汽车工业中，产品质量不仅取决于最终检验结果，更依赖于整个供应链和生产流程的稳定性与有效性。尤其在整车厂和零部件供应商之间，过程的稳定性决定了产品的一致性和可靠性。
为了系统评估企业过程的质量保证能力，德国汽车工业协会（VDA）制定了VDA6.3过程审核标准。这是一种被广泛应用于汽车行业的审核工具，旨在通过过程导向和风险导向的审核方法，评价过程是否具备保证产品质量的能力。
   今天质量管理论坛从过程质量能力的定义、评价维度、审核方法及底层逻辑四个方面，对VDA6.3过程审核进行系统解读，帮助大家快速理解。
一、过程质量能力的概念1. 质量与产品质量
在理解过程质量能力之前，需要先明确质量的基本定义。根据ISO9000标准，质量是“客体的一组固有特性满足要求的程度”。在制造业中，这个“客体”通常是产品，而产品质量通常体现在：
尺寸符合设计图纸要求；外观无缺陷；功能正常实现；性能满足客户及法规要求。
产品质量本质上是过程质量的结果。如果生产过程稳定、受控并有效运行，产品自然能够持续满足要求；反之，如果过程存在波动或风险，产品质量很难保障。
2. 过程质量与过程质量能力
过程质量指在产品生产或服务提供的过程中，各环节活动受控、结果稳定的程度。过程质量能力则是指该过程持续输出满足要求产品的能力。

VDA6.3-2023 过程审核的底层逻辑，一次讲透！附思维导图

在VDA6.3中，过程质量能力被划分为四个主要方向，对应不同的过程阶段和审核要素：
1.开发过程质量（P2/P3/P4）包括产品设计、过程设计及其验证活动；重点在于策划的完整性与落实情况。
2.供应链质量（P5）涉及供应商选择、评估与来料质量保障；目标是确保外部输入稳定。
3.制造过程质量（P6）涉及生产现场控制、工艺管理和设备维护；目标是保证批量生产稳定性和一致性。
4.顾客服务质量（P7）涉及售后服务、客户投诉管理与反馈闭环；体现企业的质量响应能力。
在实际审核中，前半段（P2-P4）关注产品从概念到量产前的策划过程；后半段（P5-P7）重点关注量产阶段的实际执行和客户服务质量。
二、过程质量能力的评价维度
VDA6.3对过程质量能力的评价，并非只关注表面现象，而是从预期结果、有效性和风险三个维度展开。
1. 过程的预期结果
每一个过程存在的意义在于其输出，也就是希望达成的目标或结果。

示例1：煮米饭

预期结果：米饭熟透、口感良好，满足顾客期望。

示例2：设计开发过程

预期结果：按时、按成本、按质量开发出满足客户要求的产品；* 衡量准则：时间、成本、质量三大指标是否满足要求。

理解预期结果的核心在于明确：过程为什么存在？输出是什么？谁是过程的客户？
2. 过程的有效性
有效性指过程是否能够实现其预期结果。VDA6.3将其拆解为两个层次：

1.符合性（合规性）：策划的活动是否按要求执行，例如设计评审是否按计划完成。

2.达成度（有效性）：输出是否满足预期目标，例如样品交付是否满足客户时间与质量要求。

在企业内部，还可以进一步考虑效率，即在有效的前提下，投入与产出的匹配程度。效率虽非审核的首要目标，但对企业内部改进具有指导意义。
3. 过程的风险
风险是可能导致过程未达预期结果的各种因素。VDA6.3要求审核员不仅关注已发生的问题，还要识别潜在风险，包括：

（1）过程本身的风险
如人机料法环测等要素的波动：人：人员技能不足、培训缺失；机：关键设备故障或维护不及时；料：来料不稳定或供应延迟；法：作业指导书不清晰或未执行；环：环境条件（温湿度、洁净度）不满足要求；测：检测方法不可靠或校准失效。
（2）过程接口的风险
指上下游过程之间的输入输出衔接问题：上游输入不清晰，如客户需求模糊；下游接收不顺畅，如设计输出未有效传递至制造环节。
在实际审核中，常用的风险分析工具包括：

乌龟图： 通过输入、输出、资源、方法、监控等要素全面分析过程风险。

SIPOC模型： 通过供应商（S）、输入（I）、过程（P）、输出（O）、客户（C）理清接口关系。

实践调查显示，在设计开发过程的失效案例中，约2/3的问题源于需求不明确，凸显了过程接口管理的重要性。
三、VDA6.3过程审核的方法
VDA6.3过程审核遵循“风险导向，过程为核心”的理念，其典型方法可分为以下几个步骤：
1. 识别与理解关键过程
审核前，审核员需要了解被审核组织的流程架构，识别出对产品质量影响最大的关键过程。 对于每个关键过程，应明确：
过程的输入与输出；过程的客户与供应商；过程的预期结果与评价指标。2. 风险识别与分析
基于风险思维，审核员需对过程进行全面分析：
内部风险：资源配置不足、工艺失控、文件未执行等；接口风险：上游需求不明确、下游信息传递不充分等。
通常可借助乌龟图或SIPOC进行结构化分析，并重点关注对预期结果影响最大的风险点。
3. 现场审核与证据收集
通过访谈、记录查阅、现场观察等方法，获取以下证据：
策划文件（设计计划、过程流程图、控制计划等）；实施记录（培训记录、试生产数据、检验记录等）；现场状态（设备、环境、操作符合性）。
审核员不仅要看“有没有”，更要评估“是否有效”。

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4. 风险评价与评分
VDA6.3通过一套标准化的评分规则来量化过程能力：
对每个问题项进行严重度评估；综合打分后确定过程能力水平；根据总分划分等级（如A/B/C）。
通过量化评价，企业可以直观了解自身过程的优势与薄弱环节。

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5. 审核结论与改进建议
最终，审核员将根据分数与等级给出审核结论，并提出针对性的改进建议。 审核的价值不仅在于发现问题，更在于帮助企业提前识别潜在失效模式，实现预防为主、持续改进。

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四、VDA6.3过程审核的底层逻辑
综合以上分析，VDA6.3过程审核的底层逻辑可以归纳为：
1.通过审核过程来保障产品质量好的产品质量来自受控的过程质量；过程审核是验证过程质量能力的有效工具。2.以风险为导向审核不仅关注现状，还要识别潜在风险；风险主要来自过程自身及接口。3.通过评分与等级评定输出结论对发现的问题进行影响评价；综合打分，得出过程能力等级（如A/B/C）。
用一句话概括就是：通过系统的过程审核，识别和评估风险，确定过程质量能力，从而保障产品满足客户要求。
五、总结
VDA6.3过程审核不仅是一种符合性检查，更是一种风险管理工具。 它的核心价值在于：
预防问题而非事后纠正；强化过程管理而非仅靠终检筛选；帮助企业构建可持续的质量保证能力。
对于企业而言，真正掌握VDA6.3的逻辑与方法，不仅能满足客户要求和二方审核，更能在内部形成自我改进的良性循环，提升整体竞争力。
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